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MTU fertigt 20 PW1100G-Getriebefans pro Monat

Aufgrund der hohen Fertigungsfrequenz des Airbus A320neo sind die Triebwerkshersteller gefordert, die benötigte Anzahl an Triebwerken pünktlich zu liefern. Die MTU Aero Engines fertigt ein Drittel aller PW1100G-Getriebefans für die A320neo. Diese Stückzahl hat sie innerhalb von nur drei Jahren erreicht. 

5.11.2019

Ein Drittel aller PW1100G-JM-Getriebefans für den Airbus A320neo werden in München endmontiert. © MTU Aero Engines

Von null auf 20 in drei Jahren klingt erst einmal nicht nach einer besonderen Leistung. Aber im Triebwerksbau ist es eine gewaltige Leistung. Die MTU Aero Engines ist am PW1000G-Getriebefan-Programm von Pratt & Whitney beteiligt und liefert für die Getriebefans (GTF) des US-Herstellers nicht nur Schlüsseltechnologien für den Verdichter und die Turbine, sondern zeichnet auch verantwortlich für die Endmontage eines Drittels aller PW1100G-JM. Dieser Antrieb kommt beim Airbus A320neo zum Einsatz. Derzeit montiert die MTU in ihrem Werk in München 20 Getriebefans pro Monat. Diese Fertigungskadenz hat sie in nicht einmal drei Jahren erreicht. Ende 2016 hatte die MTU mit der Endmontage des ersten zivilen Triebwerks in der 85-jährigen Geschichte des Unternehmens begonnen.

Endmontagesystem ohne Deckenkran

„Dafür haben wir ein hochmodernes bodengeführtes Linien-Montagesystem selbst entwickelt, aufgebaut und in Betrieb genommen“, sagt Lars Wagner, Technik-Vorstand der MTU. „Es entspricht den neuesten technologischen sowie ergonomischen Standards und ist weltweit einzigartig.“ Die Eigenentwicklung war erforderlich geworden, da es auf dem Markt kein passendes Endmontagesystem gab: Die meisten Linien arbeiten mit deckengeführten Systemen – so auch die beiden anderen GTF-Montagelinien von Pratt & Whitney in den USA. „Für die MTU kamen solche Systeme nicht in Frage, denn sie verfügen nicht über die Flexibilität, die wir benötigen“, erklärt Elmar Stichlmair, Projektleiter Industrialisierung A320neo-GTF und geistiger Vater der Anlage.

Das Linien-Montagesystem für den PW1100G-Getriebfan hat die MTU Aero Engines selber entwickelt. © MTU Aero Engines

Das MTU-Montagesystem verzichtet auf aufwändige Deckenkran-Konstruktionen und   setzt stattdessen auf ein bodengeführtes System. Der Zusammenbau der Triebwerke erfolgt automatisiert, papierlos und nach den modernsten ergonomischen Erkenntnissen unter Einbeziehung innovativer Montagetechnologien sowie digitaler Werkzeuge. Stichlmair: „Arbeitspläne, Laufkarten, Montageschritte – alles ist miteinander verknüpft und digital abgebildet.“ Bildschirme informieren die Mitarbeiter über die einzelnen Schritte und den Fortgang der Arbeiten.

Für den sicheren Transport am Boden sorgen ebenfalls selbst entwickelte Transportwagen, die die Triebwerke in ihren verschiedenen Baustadien sicher aufnehmen und beschädigungsfrei transportieren. Dafür sorgt eine spezielle Haltung, die das Triebwerk zu jeder Zeit spannungsfrei hält.

Das bodengeführte Serienendmontagesystem hat nach Angaben der MTU Potenzial, da es konsequent weiterentwickelt und stets auf den technologisch neuesten Stand gebracht gebracht werde. Bei Bedarf könne es problemlos auch für andere Triebwerksmuster skaliert werden und in der Triebwerksinstandsetzung eingesetzt werden.

 

 

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